在当今市场竞争日益激烈的环境中，电工钢行业正经历深刻变革。电工钢被誉为“钢铁皇冠上的明珠”，其生产工艺复杂、质量管理要求高，如何在这样的背景下实现质量管理的数字化、智能化，成为冶金企业亟待解决的重要议题。本文将围绕首钢智新的电工钢质量管理数字化创新成果，探讨这一变革对于行业的深远影响。

　　电工钢在电力、汽车等诸多行业中扮演着至关重要的角色。但随着工艺技术的进步和市场需求的多样化，电工钢产品同质化迅速加剧，企业间的竞争日益激烈。以取向电工钢为例，近年来，国内民营企业的产能持续提升，市场份额不断被侵蚀。数据显示，截至2024年，将有多达13个电工钢项目陆续投产。这一趋势无疑加大了企业的生存压力。

　　在如此激烈的竞争环境下，质量管理的有效性显得尤为重要。然而，电工钢的全流程生产中，存在多达500项关键工艺特性参数，这使得质量管理与成本控制的难度加大。尽管引入了一些智能化设备，但信息孤岛现象依然严重，管理效率低下。

　　根据2021年工信部发布的《制造业质量管理数字化实施指南（试行）》，企业转型为数字化管理已成必然趋势。以首钢智新为例，其在电工钢生产环节开展了一系列数字化探索：

　　首钢智新实施“全方位服务+智能管控”的集中一贯制管理模式，以实现电工钢产品的全流程质量管控。从原料采购到成品检验，公司采用数字化手段打通工序间的信息孤岛，真正落实高质量发展的需求。

　　通过科技提升产品质量管理，电工钢企业能够更快响应市场变化，提升产品竞争力。作为市场参与者，若不积极推动数字化转型，势必将落后于竞争对手。

　　首钢智新围绕“问题导向”，在质量管理的多个环节进行了数字化实践，以实现全产业链的协同管理。

　　构建“外观缺陷远程诊断APP”，为生产环节提供实时的外观质量信息反馈，大幅提升了评审效率，缩短了评审周期。这一系统的成功应用，使得电工钢生产流程中的外观质量隐患得到了及时处理，为企业节省了不少损失。

　　传统的金属压延加工中，质量管理水平低下导致多余损失。首钢智新利用大数据平台，构建智能切头尾模型，自动计算合理的切头尾长度。这一创新方法提高了成材率，使企业获得显著的经济效益。

　　为了提高表面缺陷检出率，首钢智新在生产流程中引入在线表面质量检测仪，联合人工判断形成新的表面质量检测模式。通过精细化的缺陷分级标准，公司的断带预防模型实现了99%以上的缺陷推荐准确率，确保了生产的稳定性。

　　磁性能作为电工钢的关键指标，其检测流程曾经繁琐且高耗时。现在，首钢智新通过构建取样、制样、检测一体化的自动检测系统，大大优化了检测过程，提高了检测的一致性和精确性。

　　通过数字化手段，首钢智新构建了电工钢客户精准服务系统，了解客户需求与反馈，促进了产销协同的提升。这不仅增强了客户粘性，还促使企业在市场营销上具备了更强的实时调整能力。

　　将产销研三大平台的信息集中管理，首钢智新有效推动了集中一贯制管理模式，使得企业在多个环节的质量管控变得更加高效与精准。

　　数字化转型对于电工钢行业而言，不仅是技术的革新，更是企业管理理念的变革。首钢智新在质量管理数字化方面的创新实践，为冶金企业提供了可借鉴的成功模型。在这个过程中，数据与管理的无缝对接，使得企业不仅能够提高生产效率，还能在激烈的市场竞争中占据一席之地。

　　展望未来，电工钢行业将继续朝着智能化、数字化方向发展，质量管理的数字化是引领企业可持续发展的重要路径。希望越来越多的冶金企业能够抓住数字化转型的机遇，以高质量发展为目标，迈向更加辉煌的未来。返回搜狐，查看更多